包钢坚持把数智技术作为改造提升传统产业，培育发展新质生产力的关键要素，通过系统性布局与创新实践，逐步构建起“数智化+工业”的融合发展模式。
走进包钢轨梁厂智能化集控中心，24米超宽大屏正动态显示百米钢轨生产的全流程数据。AI算法自动分析工艺参数，优化冷区加工路径，并智能分配生产任务，将传统人工操作升级为智能闭环控制。这几天，该中心成功生产出成渝高铁时速460公里的高品质钢轨，展现了智能化升级的显著成效。
包钢轨梁厂智能集控项目负责人卢杰介绍，“通过工业大模型与冷区工艺的深度融合，轨梁厂实现了生产要素的精准配置。系统可提前30分钟预判冷却设备异常，减少非计划停机时间40%。此外，跨工序协同效率提升14.2%，岗位操作人员减少41.7%，能源消耗降低18.5%。”
这个投用半年的冷区集控中心将分布在各个区域的操作室集中到一起，操作人员足不出户就可以完成全部工序。
近年来，围绕生产痛点，包钢轨梁厂加速智能化改造。钢坯加热是生产线上的第一道工序，以前烧钢都是职工凭经验看火候，加热炉智能集控改造后，首次将AI算法与工业物联网深度结合，通过红外测温仪、视觉识别系统等“智能助理”24小时“紧盯”钢坯的颜色、状态，再加上大模型算法预测工艺参数，实现了从“凭感觉”到“精准控温”。
“我们用数字孪生技术模拟了10万种工况，实现了加热炉与轧机毫秒级协同。现在系统能提前72小时预警设备故障，这套系统投用后，人员减少40%，吨钢煤气消耗从135m^3降至130m^3，年节约成本超500万元。”卢杰说。
好钢轨，包钢“智”造。从传统“人控”迈向“智控”，包钢轨梁厂百米库吊车智能集控项目投入运行后，吊车作业实现远程操控“零碰撞”，作业效率提升25%。
用智慧实现极致目标。在包钢稀土钢冷轧板材厂冷轧轧后库，钢卷产出后，就被智能库管理系统全面接管，识别钢卷上的二维码，获得信息，随后指挥天车运行到钢卷所在位置，按订单需求精准出库，整个流程一气呵成，全过程无人干预。现场人员在操作室内，通过由三维立体建模构成的库区界面，实时监控现场设备。
包钢稀土冷轧板材厂品种发展部成品发货区域技术主管安毅介绍，“效率提升25%，人员减少了20%左右。经过智能库的改造，我们全厂从原料到轧制到成品发货，都已经进入智能库状态。”
围绕“数智化转型”战略，包钢在轨梁厂、稀土钢板材厂等厂矿实施了一批关键岗位数智化标杆项目，通过“机器代人+数据赋能”实现生产模式革新。智能制造在机器人应用、无人仓库、智慧矿山、数字高炉等方面持续投入，已初见成效。目前已经上线机器人84台，改造无人行车33台。
从局部创新转向系统能力建设。日前，包钢股份成功通过智能制造能力成熟度三级认证和两化融合管理体系3A级认证，标志着其在智能制造与数字化转型领域已实现质的飞跃，成为内蒙古钢铁行业的标杆企业。从单点智能到全局优化，通过整个集团的数字化布局，创建先进的数智化构架，实现数据的智能共享，包钢正在向着智能化转型“深水区”迈进。
“我们下一步重点是进行整个集团数字化布局，通过工业大模型和语言大模型综合应用，使包钢成为冶金行业数字化创新的引领者，为内蒙古工业化转型奠定强大的数字化基础。”包钢运营改善部部长于长志说。
（包头市融媒体中心记者：张玉超）